El uso de prefabricados para puertos es menos habitual de lo que sus posibilidades permiten, en especial los realizados con hormigones de muy altas prestaciones ( UHPC).
El UHPC se está haciendo hueco para utilizarse en lugares con ambientes agresivos, en donde el uso de estructuras metálicas, de madera o de hormigón tradicional, no son tan idóneas.
Al principio nadie competía con la madera para realizar bateas (las estructuras flotantes para el cultivo de mejillón), ahora en cambio, hemos demostrado, que el uso de Hormigón de muy altas prestaciones para dichas estructuras es muy idóneo, como vimos en un artículo anterior.
Actualmente ya tenemos 39 bateas de Formex ( El UHPFRC patentado por RDC) flotando en distintos mares.
EL DESCONOCIMIENTO DE LAS POSIBILIDADES DEL HORMIGÓN DE MUY ALTAS PRESTACIONES, CON MUCHAS DE LAS CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS Y LAS DEL HORMIGÓN, HACE QUE DE MOMENTO SEÁ COMPLICADO, SIN APOYO DE INGENIERÍAS ESPECIALIZADAS, QUE SE DISEÑE CON ESTE MATERIAL
Hoy voy a exponer una aplicación nueva del UHPC que seguro que os sorprende.
PREFABRICADOS PARA PUERTOS
Hablaremos del proyecto, cuya licitación había sido promovida por la AUTORIDAD PORTUARIA DEL PUERTO DE ALICANTE y cuya concesión para la ejecución la había obtenido la empresa VIAS Y CONSTRUCCIONES S.A.
La Autoridad Portuaria había encargado el proyecto de la plataforma-isla a FR INGENIERÍA & ARQUITECTURA S.L.P
Dicho proyecto consistía en la ejecución de una plataforma exenta, a modo de isla artificial, en la bocana del puerto de Alicante. De unas dimensiones aproximadas de 34×20 m
El fin de la plataforma era, para sobre la misma ejecutar un pequeño edificio lúdico, tipo cafetería-restaurante y sólo accesible por agua.
Mi agradecimiento a DAVID VALIÑO CADENAS Project Manager en VIAS Y CONSTRUCCIONES S.A y al encargado de la obra JUSTO SÁEZ GILETE por su apoyo en el desarrollo de la obra y compartir algunas de las imágenes que se exponen en este artículo.
FORMA PREVISTA DE EJECUCIÓN
Para la realización de esa plataforma exenta, la forma constructiva prevista era:
1-hincado de pilotes.
2-Se colocarían 7 vigas de hormigón de 75×70 cm prefabricadas con un hormigón MR HA-35 apoyados en dinteles, y posteriormente hormigonar los nudos.
3- En dichas vigas se apoyarían unas placas alveolares de 20 cm para crear una superficie de trabajo.
4- Sobre dichas placas se colocarían las armaduras de positivos de la losa de canto 50
5- Se hormigonaría una primera capa de 10 cm con hormigón que se dejará profundamente ranurado y que pueda resistir una vez endurecido este el hormigón del resto de la losa
6-Verter los 40 cm de hormigón que faltan
7-Retirar el encofrado perimetral y colocar alrededor un cerramiento de chapa perimetral, dado que el uso previsto tenia que tener un aspecto final atractivo a la vista.
La ejecución de ese sistema constructivo, que suele ser habitual en puertos, presentaba los siguientes inconvenientes:
- Plazo demasiado ajustado con muchas posibilidades de no poder cumplirlo.
- Procedimiento comprometido de construcción, al tener que realizar tareas complicadas como el encofrado desde barcazas hasta disponer de una superficie de trabajo estable.
- Utilización de medios como grúas, barcazas, etc. caros durante un tiempo largo.
- Tanto las vigas prefabricadas como las placas alveolares si bien representaban un grado de seguridad a corto y medio plazo no se tenían en cuenta a efectos resistentes. siendo la losa de canto 50 la que a largo plazo seguiría manteniendo a largo plazo la carga funcional durante la vida útil estimada de 100 años. Dado que no se esperaba que la vida útil de las placas alveolares superara los 25 años.
- Las placas alveolares, tras su deterioro generarían residuos a largo plazo bajo la estructura, siendo negativo para el medio ambiente.
FORMA EN QUE SE PROPUSO EJECUTAR
Fue entonces cuando la ingeniería RDC , a la consulta de la empresa contratista y tras su estudio, propuso una solución novedosa, y nunca puesta en marcha hasta la fecha, de apoyarse para la ejecución de la isla en piezas prefabricadas con UHPC diseñadas y calculadas por ellos, y fabricadas por PREFABRICADOS FORMEX S.L.
Se propuso ejecutar el mismo proyecto, simplemente modificando la forma constructiva del mismo:
1-Realizar vigas en UHPC a modo de encofrado, y prelosas con peto perimetral que también tuvieran esa función, en una fábrica.
2-A dichos elementos no se les consideraba su aportación estructural, sino simples encofrados que no tendrían que retirarse.
3- Dentro de esa carcasa formada por elementos en UHPC se ejecutaría la estructura que estaba en el proyecto, tras el tapado con productos adecuados de las juntas entre piezas.
3-«Simplemente» tendrían que tener capacidad de resistir el llenado del hormigón en las vigas y en en la losa, que no es poco.
Las ventajas más destacables que aportaban esta solución eran:
- Por tratarse de piezas prefabricadas de hormigón podía iniciarse la fabricación solapándose con otras fases previas de la obra como la contratación e hincado de pilotes para mantener la plataforma elevada.
- Al ser una solución tan novedosa, se realizaron ensayos reales del comportamiento de las prelosas, lo cual era una garantía adicional.
ENSAYO DE PRELOSA EN FÁBRICA DE PREFFOR PREVIO AL ENVÍO DEL MATERIAL - Se evitaba la colocación y retirada de encofrados, con la dificultad que tenía por el entorno.
- Al ser la porosidad del UHPC cerca de 200 veces inferior al del hormigón convencional, dicha carcasa perdida aislaba a la estructura produciendo una protección adicional aumentando en más de 50 años la durabilidad de la estructura.
- Al fabricarse las piezas en planta, y siendo muy corto el tiempo de colocación en la obra, se minimizaban los riesgos para el personal que tenía que armar las vigas y losa, al desde el primer momento trabajar en una superficie estable.
- Solución más sostenible, al no tener que fabricarse piezas que con el tiempo generarían residuos ( placas alveolares entre vigas).
- Las prelosas perimetrales llevaban incorporado un peto que hacía la función de encofrado perimetral de la losa evitando tener que realizar esa tarea.
- El aspecto estético que se podía conseguir fabricando los petos perimetrales en planta, podía, con el visto bueno de la autoridad portuaria, eliminar el cerramiento perimetral de chapa.
DEBEMOS AGRADECER A FR INGENIERÍA & ARQUITECTURA S.L.P COMO PROYECTISTA DE LA OBRA POR SU CAPACIDAD DE ENTENDER, ACEPTAR LAS VENTAJAS DE LAS MEJORAS TECNOLÓGICAS QUE SUPONÍA EL USO DEL MATERIAL Y NUESTROS PREFABRICADOS. ESA PREDISPOSICIÓN Y BUEN TRABAJO AL INCORPORARLOS EN LA REVISIÓN DEL PROYECTO HA FACILITADO MUCHO EL TRABAJO. NO TODAS LAS INGENIERÍAS ESTÁN ABIERTAS A ANALIZAR OTRAS OPCIONES
LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO Y EL RESULTADO FINAL
Mientras se ejecutaban los pilotes, se inició la fabricación de vigas y prelosas en la planta de PREFABRICADOS FORMEX S.L en Vilamarxant ( Valencia)
Las vigas se ejecutaron con agujeros pasantes para poder realizar la conexión con las pilotes realizados in situ
Se transportaron a obra las vigas donde se armaron para conformar la viga de proyecto y se montaron con la ayuda de una grúa de cadenas sobre pontonas
Se inicio el montaje de las vigas en obra tras colocarles la mayoría del armado en tierra antes de montarlas
Se fabricaron las prelosas y transportaron igualmente hasta el lugar más próximo a la isla a montar
Se descargaron en proximidades de la obra y con barcazas se llevaron hasta quedarse a radio de montaje de la grúa de cadenas colocada en pontonas próxima a la isla.
Se continuo con el montaje de todas las prelosas
Se hormigonaron las vigas y posteriormente, tras la colocación del armado de proyecto, la losa
Finalizado el hormigonado de la losa este era su aspecto
Podemos ver durante todo el proceso en fotos la seguridad de los trabajadores y la comodidad en la ejecución de las distintas tareas.
LA MISMA OBRA, SELECCIONANDO UN METODO CONSTRUCTIVO DISTINTO PUEDE MEJORAR NOTABLEMENTE SU EJECUCIÓN.
EN ESTE CASO, SE REDUJO EL PLAZO DE EJECUCIÓN DE LA OBRA EN CERCA DE 2 MESES, REALIZÁNDOSE DE UNA FORMA MÁS SENCILLA Y SEGURA.
FUTURO DE LOS PREFABRICADOS PARA PUERTOS
Desde que se ejecutó esta obra, son muchos los técnicos de diversas autoridades portuarias los que han mostrado su interés por el valor añadido que ofrece el material y este tipo de soluciones prefabricadas para sus obras.
Estoy seguro de que esta obra será el comienzo de otras muchas obras que harán más sencilla y segura la ejecución, alcanzando unos resultados mas sostenibles y duraderos.
Os iré compartiendo en los que participe y piense que puedan ser interesantes.