Cuando el Coordinador de Seguridad y Salud entra en una obra, en que se está montando prefabricado de hormigón o concreto, su mirada suele ir dirigida a ver si los operarios llevan puesto el Arnés y si están enganchados mientras realizan el trabajo.

Esto se debe a que el riesgo de caídas en altura es uno de los que acompañan a la mayoría de las tareas, que  junto con el de aplastamiento, al estar en muchos casos situados cerca de piezas suspendidas para colocarlas en su posición definitiva,  son las primeras causas de muerte o lesiones graves en este sector.

Si por el contrario los trabajadores en ese momento están trabajando sin grúa, o realizando otros trabajos, pasan a ser como el resto de  trabajadores de la obra, y poco es el personal de seguridad que observa en detalle, los riesgos a los que están expuestos en ese momento.

Mucha gente puede pensar que los montadores de Prefabricado de Hormigón o concreto no están sujetos a riesgos químicos, si bien vamos a ver que, en la mayoría de las empresas que montan prefabricado, si que están expuestos a dichos riesgos, al igual que lo están muchos otros trabajadores como se cita en el informe de la Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el trabajo

Los riesgos químicos a los que están expuestos dichos trabajadores van asociados a dos tipos de actividades:

• Actividades propias del equipo de montaje de prefabricado de Hormigón o concreto
• Actividades complementarias del equipo de montaje de prefabricado de hormigón

RIESGOS QUÍMICOS EN ACTIVIDADES PROPIAS DEL EQUIPO DE MONTAJE DE PREFABRICADO

Durante el montaje, los equipos de montaje, habitualmente realizan al menos 4 tareas que utilizan productos químicos o tienen riesgos de ese tipo:

1. Repostaje de Gasoil de la PEMP. Los equipos utilizan en casi todas sus obra Plataformas aéreas de trabajo (PEMP) como ya comentamos en el post como elegir una plataforma aérea de trabajo para montar una obra prefabricada. Casi diariamente tienen que repostar con gasoil dichas máquinas lo que obliga a los trabajadores a manipular gasoil, lo que implica la necesidad de complementar el EPI estándar con guantes de goma o de nitrilo/butilo.
2. Repostaje de Gasolina de los grupos electrógenos. En muchos casos las obras están situadas en lugares donde no existe red eléctrica instalada en la obra en el momento en que se desarrolla el montaje de prefabricado, suministrándose la electricidad mediante grupos electrógenos, alimentados por gasolina, por lo que como en el caso anterior se deberá disponer de guantes de goma o de nitrilo/butilo para los momentos de relleno.
3. Trabajos de corte en piezas de hormigón. Es muy habitual, que durante el montaje de piezas prefabricadas como placas alveolares, jácenas etc. se requiera aumentar los cajeados para salvar los pilares, o repelar ligeramente la longitud de alguna pieza por ir la pieza entre pilares, en que la holgura no es capaz de adsorber pequeños descuadres. Esto obliga a utilizar radiales, produciéndose una gran producción de polvo de silicio y otros compuestos, que obligan complementar el EPI estándar, con mascarilla antipolvo ( recomendable con un factor de protección 2 según norma EN 149)
4. Rellenos de juntas húmedas. La mayoría de las piezas, vigas doble pendiente, jácenas, vigas T Invertidas, he incluso pilares, se unen a otras piezas  mediante tubos pasantes o vainas que deben de rellenarse con algún tipo de Grout. Esto se realiza casi a diario, y estos productos requieren en la mayoría de los casos ser manipulados con guantes de goma nitrilo/butilo y recomendado el uso de gafas de protección.

   

   

RIESGOS QUÍMICOS EN ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS DEL EQUIPO DE MONTAJE DE PREFABRICADO

Una empresa de Prefabricado de Hormigón o concreto, debe tener en mente dos aspectos que son importantes y que afectan al rendimiento en el montaje:

1. La obra no se acaba en el momento de montarse, sino que habitualmente se requiere realizar otros trabajos complementarios al montaje, como pueden ser:
   1. Sellado de los paneles de cerramiento, en el caso de que la obra lleve dichos paneles, para conseguir que no pase el agua ( y en ocasiones el fuego) a través del cerramiento.
   2. Reparación de los daños en las piezas ocasionados durante el montaje y transporte
   3. Trabajos extra que puedan darse por errores, como tapar cajas de sujeción vistas o herrajes mal situados, tapado de puntos de elevación auxiliares al montaje etc.
2. En el suministro y montaje se producen inevitablemente paralizaciones por muy diversas causas como pueden ser:
   1. El transporte, con el material a montar llega tarde, bien sea por retraso en la carga, material no preparado a tiempo para la carga, o como consecuencia del trafico en el itinerario hasta la obra.
   2. Disponibilidad insuficiente de medios de transporte para ese día, por problemas de permisos, averías, error en la previsión del transporte, adelanto o retraso de fechas previstas en el montaje por montar más o menos material del previsto etc.
   3. Problemas en el encaje de piezas de montaje por defectos en dimensiones etc.

Para minimizar los inevitables efectos de las paralizaciones, previstas o no, las empresas de montaje deben de aprovechar dichas paralizaciones a lo largo de la obra para que al menos el personal de montaje y las plataformas aéreas de trabajo (PEMP) no se queden parados, sin ninguna actividad rentable.

Una buena empresa de prefabricado de hormigón o concreto debe ser capaz de  organizar el montaje de sus obras,  de manera que se minimicen los efectos de dichas paralizaciones inevitables, mediante la gestión de actividades alternativa

Estas son lo que hemos llamado actividades complementarias al montaje de prefabricado, que no siendo intrínsecas al montaje de prefabricado, ya que puede realizarse por otros equipos, si conseguimos que las hagan los equipos de montaje, habremos dado un paso importante en la reducción de costes de no calidad de la empresa.

En todas estas actividades se requiere el uso de productos, cuyas Fichas de datos de seguridad (SDS) recomienda u obliga el uso de diversos EPI.

Las fichas de Datos de Seguridad del Fabricante (SDS) son la clave para saber el EPI que se requiere para manipular dichos productos

Vamos a ver cuales son estas actividades

1. Sellado de juntas entre paneles o muros. Es una de las labores mas comunes y más útiles para paliar las paralizaciones en el montaje. Dependiendo del producto a utilizar para esta tarea se requerirá añadir al EPI estándar guantes de goma nitrilo/butilo y en algunos casos también  se requiere mascarilla con diversos filtros. (ejemplo de productos Sikaflex pro2Hp, Sikaflex construcción de Sika, poliflex de Kraft, Bostik 2638 de Bostik etc. Ver sus SDS)
2. Reparaciones en piezas dañadas durante el montaje. Si bien es complicado que la destreza en reparaciones sea la misma la del personal de un equipo de montaje y un equipo de albañilería, si que es importante que al menos sean capaces de realizar reparaciones bastas, en lugares donde luego no van a estar a la vista pero que deben repararse para mantener la durabilidad de los elementos. Esto obliga a utilizar pasivadores de armaduras, puentes de unión entre hormigón y mortero, y aplicación de morteros de reparación. Todos estos productos que he citado siempre requieren como mínimo el usar guantes de goma, nitrilo/butilo y en ocasiones añadirle gafas e incluso mascarilla. (ejemplo de productos Armatec, Concreseal 3 de Drizoro, monotop 620 de Sika, etc. Ver sus SDS)
3. Otros trabajos complementarios. Rara es la obra que no tiene incidencias de algún tipo en que se tienen que aplicar algún tipo de producto, colocar un anclaje químico, inyectar alguna fisura etc. todos estos trabajos requieren el uso de productos con riesgos químicos y que no debemos olvidar. Además se aprovecha estas paralizaciones para colocar herrajes, varillas y neoprenos, rellenos pendientes etc.

RECOMENDACIONES

Voy a hacer algunas recomendaciones respecto a como tratar los riegos químicos en una empresa de prefabricado de hormigón o concreto:

1. Los equipos de montaje deben estar formados además de las tareas propias de montaje, como mínimo en sellado y realización de reparaciones para minimizar el efecto de las paralizaciones en el montaje.
2. Se deben estudiar las Fichas de datos de seguridad de los productos que realmente se utilizan y entregar los EPI, s correspondientes a los trabajadores
3. Los trabajadores deberán llevar ese equipo complementario en la furgoneta, ya que puede necesitarse sin estar previsto por una paralización en el montaje.
4. Se deben citar esas tareas en el Plan de Seguridad como tareas normales
5. Siempre que se requiera la realización de un trabajo extraordinario, se deberá preparar una instrucción específica y cerciorarnos que el operario la entiende y dispone del EPI complementario necesario para llevarla a cabo.
6. Los controles periódicos de seguridad que se deben realizar a los equipos de montaje, se observará si para la tarea que están realizando, llevan el EPI correspondiente ( incluidos los riesgos químicos)

Los riesgos químicos, dado que su actuación en la salud del trabajador no suele ser fulminante, sino que va dañándola poco a poco, no se les suele dedicar la atención que merecen. Debemos tener en cuenta que nuestra obligación es velar por la salud del trabajador, no solo en el corto plazo.